Глоссарий

В этом словаре вы найдёте компактные и понятные пояснения терминов связанных с испытательным оборудованием. Используйте глоссарий в любое время и делитесь со всеми кому он может быть полезен.
н
Напряженно-деформированное состояние
Напряженно-деформированное состояние — это совокупность напряжений и деформаций, возникающих при действии на материальное тело внешних нагрузок, температурных полей и других факторов Основные виды напряжённо-деформированного состояния: растяжение, сжатие и плоский чистый сдвиг.
о
Объемный показатель текучести расплава
Стандартами ASTM D1238 и ISO 1133, в отличие от российского ГОСТ 11645 предусматривается помимо определения показателя текучести расплава (ПТР), также определение объёмного показателя текучести расплава с применением датчика перемещения поршня в соответствии с процедурой B. При испытании изучают течение расплавленного полимера через капилляр при заданных условиях температуры и нагрузки. Для испытаний применяют приборы называемые экструзионными пластометрами, которые состоят из вертикального цилиндра (экструзионной камеры) с рабочим капилляром диаметром 2.98 мм в нижней части и давящего поршня в верхней части. Обязательно наличие датчика перемещения (энкодера) давящего поршня. Гранулы материала помещают в камеру и предварительно нагревают в течении нескольких минут. Поршень с грузом устанавливают на верхнюю поверхность расплавленного полимера, и его вес продавливает полимер через капилляр. Период времени испытаний выбирается от 15 с до 6 мин в зависимости от вязкости пластиков. Используемые значения температуры: 220, 250 и 300˚С и массы прилагаемых нагрузок также выбираются в зависимости от материала и ТУ на материал. Смещение поршня позволяет измерить изменение объема материала в рабочей камере пластометра за выбранный интервал времени. Объёмный показатель текучести расплава измеряется в см3/10мин
Относительноe сужениe при разрывe
Относительноe сужениe при разрывe — отношениe уменьшения площади поперечного сечения образца в местe разрыва, вызванного действием приложенной силы, к исходной площади поперечного сечения.
Относительноe удлинениe при разрывe
Относительноe удлинениe при разрывe — это отношениe приращения (расчетной) длины образца послe разрыва, вызванного действием приложенной силы, к его исходной (расчетной) длине.
Относительное удлинение
Отношениe приращения (расчетной) длины образца (до разрыва), вызванного действием приложенной силы, к его исходной (расчетной) длине. Обозначается в %.
п
Первичная проверка
Первичная проверка проводится при выпуске средств измерений из производства или после ремонта, а также при ввозе средств измерений из-за границы партиями. Такой поверке подвергается, как правило, каждый экземпляр средств измерений.
Период колебаний
Период колебаний - это время одного полного колебания. Можно сказать, что за период тело проходит путь в четыре амплитуды.
Периодическая поверка
Периодическая поверка выполняется через установленные интервалы времени (межповерочные интервалы). Ей подвергаются средства измерения, находящиеся в эксплуатации или хранении. Конкретный перечень средств измерений, подлежащих поверке, составляют их владельцы – юридические и физические лица. Периодическую поверку должен проходить каждый экземпляр средств измерений. Исключения могут составлять средства измерения, находящиеся на длительном хранении.
Пластическая деформация
Пластическая деформация — необратимая деформация, при которой после окончания воздействия приложенных сил происходит необратимое смещение межатомных связей. При пластической деформации металла одновременно с изменением формы меняется ряд свойств — в частности, при холодном деформировании повышается прочность. Природа пластической деформации может быть различной в зависимости от температуры, продолжительности действия нагрузки или скорости деформации. Одной из теорий, объясняющих механизм пластической деформации, является теория дислокаций в кристаллах. Все реальные твёрдые тела при деформации в большей или меньшей мере обладают пластическими свойствами.
Поверка средств измерений
Поверка средств измерений – совокупность операций, выполняемых в целях подтверждения соответствия средств измерений метрологическим требованиям. Правительством Российской Федерации устанавливается перечень средств измерений, поверка которых осуществляется только аккредитованными в установленном порядке в области обеспечения единства измерений государственными региональными центрами метрологии.
Предел выносливости (предел усталости)
Предел выносливости (также предел усталости) — одна из прочностных характеристик материала, характеризующих его выносливость, то есть способность воспринимать нагрузки, вызывающие цикличные напряжения в материале. Предел выносливости определяется, как наибольшее (предельное) максимальное напряжение цикла, при котором не происходит усталостного разрушения образца после произвольно большого числа циклических нагружений (заданной базы испытания в количестве циклов). Для некоторых материалов, например, сталей и титановых сплавов, можно установить предельную величину максимальных напряжений цикла, при которых материал не разрушится при произвольно большом числе нагружений. Однако другие металлы, такие как медь или алюминий, подвержены усталостному разрушению даже под действием сколь угодно малых нагрузок. В таких случаях принято говорить об ограниченном пределе выносливости материала. Предел выносливости определяют с помощью испытаний серий одинаковых образцов при различных условиях нагружения: на изгиб, кручение, растяжение-сжатие или в условиях комбинированного нагружения (последние два режима для имитации работы материала при асимметричных циклах нагружения или в условиях сложного нагружения, например, растяжение-кручение или термомеханическое нагружение. Испытание начинают проводить при высоких напряжениях (около 0.6…0.7 от предела прочности), при которых образец выдерживает наименьшее число циклов. Постепенно уменьшая уровень напряжений, можно обнаружить, что стальные образцы не проявляют склонности к разрушению независимо от длительности испытания. Опыт их испытания показывает, что если образец не разрушился до 107 циклов, то и при более длительном испытании он не разрушится. Поэтому это число циклов обычно принимают за базу испытаний и устанавливают то наибольшее значение максимального напряжения цикла, при котором образец не разрушается до базы испытаний. Это значение и принимают за предел выносливости. Существуют экспериментальные свидетельства о наличие, так называемой, гига-усталости, когда даже материал имеющий предел выносливости начинает разрушаться при базе испытаний 109-1010 циклов. Результаты усталостных испытаний обычно представляются в виде кривой усталости иногда называемой кривой Веллера или S-N диаграммой, которая строится для симметричных циклов нагружения.
Предел ползучести
Предел ползучести — наибольшее условное растягивающее напряжение, при котором скорость или деформация ползучести за определенное время достигает заданной величины; в обозначении указывается температура испытания (t°C) и скорость ползучести (%/ч) или относительное удлинение и время его достижения в часах.
Предел пропорциональности
Пределом пропорциональности называется максимальное механическое напряжение, при котором выполняется закон Гука, то есть деформация тела прямо пропорциональна приложенной силе. Кроме того, пределом пропорциональности называется напряжение, при котором отступление от линейной зависимости между нагрузкой и удлинением достигает такой величины, что тангенс угла наклона, образованный касательной к кривой нагружения в координатах «нагрузка-удлинение» в точке предела пропорциональности и осью напряжения, увеличивается на 50 % от своего первоначального значения на упругом участке.
Предел прочности
Предел прочности, также часто называемый просто пределом прочности - это пороговая величина постоянного механического напряжения, превышая который постоянное механическое напряжение разрушит некое тело из конкретного материала. Согласно ГОСТ 1497-84 «Методы испытаний на растяжение», более корректным термином является временное сопротивление разрушению — напряжение, соответствующее наибольшему усилию, предшествующему разрыву образца при (статических) механических испытаниях. Термин происходит от представления, по которому материал может бесконечно долго выдержать любую статическую нагрузку, если она создаёт напряжения, меньшие статического предела прочности, то есть не превышающие временное сопротивление. При нагрузке, соответствующей временному сопротивлению (или даже превышающей её — в реальных и квазистатических испытаниях), материал разрушится (произойдет дробление испытываемого образца на несколько частей) спустя какой-то конечный промежуток времени (возможно, что и практически сразу, — то есть не дольше чем за 10 с). Величина определяется в МПа (Н/мм2).
Предел текучести
Предел текучести — механическая характеристика материала, характеризующая напряжение, при котором деформации продолжают расти без увеличения нагрузки. С помощью этого параметра рассчитываются допустимые напряжения для пластичных материалов. После прохождения предела текучести в металле в материале образца начинают происходить необратимые изменения, перестраивается кристаллическая решетка металла, появляются значительные пластические деформации. При этом металл самоупрочняется, об этом говорит то, что после достижения предела текучести деформации растут при возрастающем значении растягивающей силы. Часто для данной характеристики дают формулировку «напряжение, при котором начинает развиваться пластическая деформация», не делая разницы с пределом упругости. В реальности значения предела текучести выше, чем предел упругости, примерно на 5 %. Различают понятия – физический предел текучести, условный предел текучести, верхний предел текучести и нижний предел текучести.
Предел упругости
Предел упругости — максимальное напряжение от нагрузки, после снятия которой не возникает остаточных (пластических) деформаций. Применяется в теории упругости, сопротивлении материалов. Иногда называют границей упругости. При испытании материалов для оценки величины принимают значение напряжения, при котором деформация не превышает 0.005%
ПТР (Показатель текучести расплава)
При испытаниях на определение показателя текучести расплава (ПТР) или скорость течения расплава (MFR), или индекс расплава (MFI) измеряют течение расплавленного полимера через капилляр при заданных условиях температуры и нагрузки. Для испытаний применяют приборы называемые экструзионными пластометрами, которые состоят из вертикального цилиндра (экструзионной камеры) с рабочим капилляром диаметром 2.98 мм в нижней части и давящего поршня в верхней части. Гранулы материала помещают в камеру и предварительно нагревают в течении нескольких минут. Поршень с грузом устанавливают на верхнюю поверхность расплавленного полимера, и его вес продавливает полимер через капилляр. Период времени испытаний выбирается от 15 с до 6 мин в зависимости от вязкости пластиков. Используемые значения температуры: 220, 250 и 300˚С и массы прилагаемых нагрузок также выбираются в зависимости от материала и ТУ на материал. Экструдированный полимер, собранный после заданного количества испытаний, собирают, взвешивают с точностью до 1 мг и пересчитывают в количество граммов, которое могло быть выдавлено в течение 10 мин. Значение ПТР (ИРТ) расплава выражают в граммах на эталонное время 10 мин. ПТР является основной характеристикой реологических свойств термопластов и служит главным инструментом контроля качества полиолефинов (полипропилена и полиэтилена), ABS-сополимеров и других материалов. Значения показателя текучести расплава пластиков регламентировано стандартами и должно находиться в допустимых пределах. Основные требования к условиям испытаний, нагрузке, размеру поршня и капилляра определяются стандартами ГОСТ 11645, ASTM D1238, ASTM D3364 и ISO 1133. Однако, ASTM D1238 и ISO 1133, в отличие от российского ГОСТ 11645 предусматривают также определение объёмного показателя текучести расплава (измеряется в см3/10мин) с применением датчика перемещения поршня в соответствии с процедурой B и определение соотношения показателей текучести расплава при разных нагрузках в ходе одного испытания FRR (Flow Rate Ratio) в соответствии с процедурой D стандарта ASTM D1238 и п.10 ISO 1133. Пластометр Instron MF50 позволяет проводить испытания в соответствии с требованиями процедуры D ASTM D1238 и п.10 ISO 1133
с
Сила трения
Трение — процесс механического взаимодействия соприкасающихся тел при их относительном смещении в плоскости касания (внешнее трение). Изучением процессов трения занимается раздел физики, который называется механикой фрикционного взаимодействия, или трибологией. При механических испытаниях различают два типа сил трения – трение скольжения и трение покоя Сила трения скольжения — это сила, возникающая между соприкасающимися телами при их движении относительно друг друга. Опытным путём установлено, что сила трения зависит от силы давления тел друг на друга (силы реакции опоры), от материалов трущихся поверхностей, от скорости относительного движения, но не зависит от площади соприкосновения. Величина, характеризующая трущиеся поверхности, называется коэффициентом трения, динамических коэффициентом трения. Сила трения покоя, трение сцепления — сила, возникающая между двумя неподвижными контактирующими телами и препятствующая возникновению относительного движения. То есть эту силу необходимо преодолеть для того, чтобы привести два контактирующих тела в движение друг относительно друга. Возникает при микроперемещениях (например, при деформации) контактирующих тел. Трение покоя наблюдается до перехода к движению на макроуровне, когда начинает действовать сила трения скольжения. Максимальная сила трения покоя обычно несколько выше, чем сила трения скольжения. При испытаниях характеризуется статическим коэффициентом трения.
Скорость деформации (деформирования)
Скорость деформации/деформирования (strain rate) – это мера изменения деформации во времени. Обычно при механических испытаниях измеряется при помощи датчиков деформации (экстензометров) на конкретной базовой длине.
т
Тангенс угла механических потерь
Тангенс угла механических потерь определяет сдвиг фаз между напряжением и деформацией в процессе динамического нагружения. Также иногда называют коэффициентом механических потерь и рассчитывают как отношение динамического модуля и модуля потерь tgδ= E’/E”
Температура размягчения по Вика
Данная методика определения температуры размягчения по Вика описывается требованиями стандартов ГОСТ 15088, ASTM D1525 и ISO 306 позволяет найти значение температуры, при которой пластик начинает сильно размягчаться. При испытании индентер (круглая игла) с поперечным сечением 1 мм2 внедряется в поверхность под действием заданной нагрузки (10 Н или 50 Н). Температура плавно повышается и в тот момент, когда индентер проникает в материал на 1 мм, фиксируется значение температуры. Данная величина и является температурой размягчения по Вика. Испытания проводятся либо на воздухе, либо в жидкой среде. Компания Instron может предложить систему HV500, испытания в которой проводятся в инертной среде диоксида алюминия.
Трещина
Трещина — это экстремальный дефект, представляющий собой области с полностью нарушенными межатомными связями (берега трещин) и частично нарушенными межатомными связями (вершина трещины). Поверхность раздела берегов называется фронтом трещины. Закономерности образования и роста трещин изучаются разделом физики твёрдого тела — механика разрушения твёрдых тел. Поведение трещины в конструктивном элементе зависит от способности материала сопротивляться росту трещины, значений и характера приложенных нагрузок, влияния окружающей среды, длины трещины. Скорость распространения трещины в материале может достигать 0.2…0.3 от скорости распространения звука в этой среде. В зависимости от расположения фронта трещины относительно приложенной нагрузки различают три типа трещин: трещина отрыва (I мода деформации), трещина сдвига (II мода деформации) и трещина среза (III мода деформации).
Тримодальное управление
Тримодальное управление — это режим управления системой, когда достигается требуемый характер переходных процессов за счет обеспечения необходимого состояния известных параметров управления гарантирующего безопасное функционирование системы без потери управляющего сигнала. При этом задача сводится к определению коэффициентов соответствующих обратных связей по состоянию объекта, а не путем применения корректирующих сигналов в прямой цепи управления системой.
у
Ударная вязкость
Ударной вязкостью материала называют энергию удара, поглощенную при разрушении испытуемого образца с надрезом, отнесенная к площади первоначального поперечного сечения образца в месте надреза. Результаты испытаний по соответствующим стандартам ГОСТ и ISO определяют как энергию удара в джоулях, затраченную на разрушение испытуемого образца, деленную на площадь поперечного сечения образца в месте надреза. Результат выражают в килоджоулях на квадратный метр: кДж/м2. Результаты испытаний по методам описанным в ASTM определяют как энергию удара в джоулях, деленную на длину надреза (т.е. толщину образца). Их выражают в джоулях на метр: Дж/м. Практический коэффициент пересчета равен 10: т.е. 100 Дж/м равно приблизительно 10 кДж/м2.

Главная | Карта сайта | Обратная связь

© ООО «Интелтест» Все права защищены, 2021

109316, г. Москва, Остаповский проезд,
д. 5, стр. 4, оф. 232

8 (499) 753-32-26

8 (800) 550-26-28

info@inteltest.ru

info@inteltest.ru
8 (800) 550-26-28
Звоните бесплатно — наши специалисты
помогут Вам с подбором оборудования
Санкт-Петербург

Санкт-Петербург